原標(biāo)題：聚焦智能制造，打造行業(yè)標(biāo)桿數(shù)字化智能工廠

  中儲(chǔ)科技根據(jù)中國能建發(fā)展規(guī)劃，積極踐行“30·60”目標(biāo)要求。結(jié)合工業(yè)4.0技術(shù)戰(zhàn)略，將新一代信息技術(shù)與產(chǎn)線制造深度融合，利用信息技術(shù)促進(jìn)產(chǎn)業(yè)變革，堅(jiān)持創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)，質(zhì)量為先，打造行業(yè)標(biāo)桿的數(shù)字化智能工廠。

  01、制造能力

  湖北武漢基地為總部，目前已建成2條智能化產(chǎn)線，年度產(chǎn)能達(dá)到6GWh以上，甘肅張掖、云南鶴慶分基地建成高柔性兼容產(chǎn)線，年度產(chǎn)能達(dá)到2GWh以上，有效確保全國各地的快速交付能力，根據(jù)公司發(fā)展計(jì)劃，按照“1+1+6+N”模式，生產(chǎn)基地輻射全國。

  02、數(shù)字化工廠

  根據(jù)儲(chǔ)能產(chǎn)品特性以及前沿技術(shù)迭代方向，開發(fā)了高效率、高自動(dòng)化、高一致性、高柔性的數(shù)字化生產(chǎn)系統(tǒng)。

  高效率

  采用高功率振鏡深融焊接配合CCD檢測(cè)系統(tǒng)，利用后臺(tái)數(shù)據(jù)分析處理系統(tǒng)，可在3s內(nèi)完成單個(gè)焊接點(diǎn)的測(cè)量、焊接以及檢測(cè)工作，實(shí)現(xiàn)了瓶頸工位生產(chǎn)效率最大化。

  高自動(dòng)化

  全域AGV、RGV輸送系統(tǒng)，從原材料、半成品轉(zhuǎn)運(yùn)、成品轉(zhuǎn)移，配合6軸機(jī)器人全自動(dòng)上料、分選系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)無人化作業(yè)。車間自動(dòng)化率達(dá)到80%以上，每瓦時(shí)綜合制造成本縮減50%以上。

  高一致性

  毫V、微Ω級(jí)別的電芯檢測(cè)儀器，電芯一致性控制可在6西格瑪水平，5%計(jì)量精度的雙組份涂膠系統(tǒng)，實(shí)時(shí)的膠跡、膠形CCD檢測(cè)系統(tǒng)，每個(gè)產(chǎn)品的涂膠重量偏差不超過千分之一。

  高柔性

  整線AGV平臺(tái)式工位、模塊化設(shè)計(jì)、分布式遠(yuǎn)程IO站、RCS（Robots Control Service）工控系統(tǒng)，可兼容風(fēng)冷、液冷、船舶電池三種不同型號(hào)產(chǎn)品的生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)30min同型號(hào)產(chǎn)品換型，4h整線換型切換。

  03、智慧工廠

  利用數(shù)字孿生技術(shù)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品工藝路線與設(shè)備數(shù)字化仿真，針對(duì)行業(yè)難題，利用大數(shù)據(jù)分析，結(jié)合電芯尺寸數(shù)據(jù)，根據(jù)仿真測(cè)算結(jié)果自動(dòng)匹配相應(yīng)尺寸，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品開發(fā)、物料供應(yīng)鏈、生產(chǎn)制造的閉環(huán)管理，有效識(shí)別設(shè)計(jì)缺陷、工藝工裝設(shè)計(jì)漏洞，使產(chǎn)品關(guān)鍵尺寸得到有效控制，相比傳統(tǒng)方式驗(yàn)證周期可縮短30天，驗(yàn)證成本可減少50%以上。

  為保證儲(chǔ)能系統(tǒng)生命周期內(nèi)的安全性、質(zhì)量可靠性，公司致力于產(chǎn)品全生命周期內(nèi)的追溯管控，系統(tǒng)、插箱、電芯層級(jí)物料100%追溯，制程工藝參數(shù)、過站數(shù)據(jù)、制程測(cè)試結(jié)果基于RFID芯片、工控?cái)?shù)據(jù)接口上傳至產(chǎn)線MES系統(tǒng)，質(zhì)量報(bào)表一鍵生成，客戶端移動(dòng)終端一鍵查詢；

  基于各業(yè)務(wù)數(shù)據(jù)平臺(tái)，打破數(shù)據(jù)孤島，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)互通，集成ERP、MES、WES、售后移動(dòng)終端等運(yùn)營層數(shù)據(jù)，形成實(shí)時(shí)分析、快速?zèng)Q策的智能駕駛艙，實(shí)現(xiàn)智能運(yùn)營。