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數(shù)控機(jī)床自動對刀儀的設(shè)計

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2014-10-21     來源:[標(biāo)簽:出處]     作者:[標(biāo)簽:作者]     瀏覽次數(shù):129
核心提示:

  在數(shù)控加工中,工件坐標(biāo)系確定之后,還必須確定刀位點在工件坐標(biāo)系中的位置即對刀。目前,數(shù)控機(jī)床加工之前的對刀大多采用手動試切,靠人工控制,因此準(zhǔn)備工時長、對刀精度不穩(wěn)定。本文試探討在機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)軟件支持下,增設(shè)一個相對獨(dú)立的自動對刀程序模塊來實現(xiàn)簡易的自動對刀控制。

  一、自動對刀系統(tǒng)及實現(xiàn)機(jī)理

  自動對刀系統(tǒng)由對刀控制裝置和自動對刀儀組成,配合機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)使用。自動對刀儀由對刀收信電路(圖1)和標(biāo)準(zhǔn)對刀棒組成。對刀的工作原理是連續(xù)自動進(jìn)給收信方式。這一過程是在編輯狀態(tài)下,由鍵盤發(fā)出對刀指令,經(jīng)對刀控制裝置識別處理后,傳給機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的指定驅(qū)動單元,控制刀具向標(biāo)準(zhǔn)對刀棒表面自動定位尋邊運(yùn)動。在刀尖觸及對刀棒表面的瞬間,傳感器上的高電平通過刀尖對地產(chǎn)生負(fù)跳變,該信號發(fā)向?qū)Φ犊刂蒲b置引起中斷程序控制機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)伺服機(jī)構(gòu)停止運(yùn)動:計算機(jī)提取該軸對刀基準(zhǔn)點的坐標(biāo)數(shù)據(jù)后及時后退一定的距離:然后沿另一坐標(biāo)方向繼續(xù)作定位尋邊運(yùn)動,以便再次引起中斷并記取此軸對刀基準(zhǔn)點的坐標(biāo)數(shù)據(jù),經(jīng)計算后作為預(yù)設(shè)工件坐標(biāo)系的零點。尋邊定位對刀的實現(xiàn)流程如圖2所示。

  二、自動對刀儀

  自動對刀儀的標(biāo)準(zhǔn)對刀棒是作為對刀尺寸基準(zhǔn)的傳感部件,由芯軸、絕緣套、對刀圈三部分組成。對刀圈結(jié)構(gòu)應(yīng)根據(jù)車削與鎖銑加工的對刀方式不同,采用不同的設(shè)計。

  1.?dāng)?shù)控車床用對刀儀

  應(yīng)充分考慮車刀的多樣性及其測量誤差對加工精度的影響。故將對刀圈設(shè)計成具有外圓、內(nèi)孔及內(nèi)外錐面的四個測量表面(圖3)。它們分別用于對外圓車刀、內(nèi)孔車刀和端面車刀等刀具進(jìn)行刀位點的位置測量。其對刀操作步驟非常便捷,先用點動方式將車刀移至對刀圈外圓附近,然后直接啟動自動對刀程序,刀具便進(jìn)行自動對刀運(yùn)動。該對刀儀在開環(huán)數(shù)控車床上使用時,應(yīng)考慮消除傳動間隙所產(chǎn)生的對刀誤差。為此可在流程圖中插入消隙過程,即當(dāng)?shù)毒甙凑罩付ㄒ蠛笸藊′ 以后,再讓其沿X軸前進(jìn)一個△x的距離(△x < x′),然后執(zhí)行下一步流程。

[$page]  2.加工中心用對刀儀

  需要鏜銑加工的零件,特別是孔類零件,其對刀方式通常是利用已加工的定位孔或基準(zhǔn)線、面作為定位基準(zhǔn)。批量生產(chǎn)中,工件采用夾具進(jìn)行定位安裝,常用的定位方式是“一面兩銷”或“兩面一銷”方式。以立式數(shù)控銑床為例,夾具在Z坐標(biāo)的位置基本上是通過加工程序來確定的,因此,只要在XY平面上找到定位塊的定位基準(zhǔn)坐標(biāo)后,將對刀取得的基準(zhǔn)點坐標(biāo)數(shù)據(jù)經(jīng)一定計算后作為預(yù)設(shè)工件坐標(biāo)系的原點(用G54等指令確定)即可。圖4所示的是針對“兩面一銷”定位形式的夾具對刀方法。其尋邊方式是:先用基準(zhǔn)直徑為D的標(biāo)準(zhǔn)對刀棒找到X向定位塊的右邊界,記下此時X軸坐標(biāo)值x0,在保持Y坐標(biāo)不變的情況下按X為-向后退一個給定值x′,然后沿Y軸向下尋邊找到Y(jié)坐標(biāo)定位銷的上邊界,記下此時Y軸坐標(biāo)值)y0,則

  即為確定的工件坐標(biāo)系原點。該種對刀棒的傳感元件僅需一個外圓測量表面,用于對線面一類的定位元件進(jìn)行位置測量。在設(shè)計對刀棒時,應(yīng)根據(jù)機(jī)床主軸內(nèi)錐孔的大小,采用不同的組裝結(jié)構(gòu)(見圖5a、5b)。

  三、自動對刀儀的定位精度分析

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