1 引言

　　變頻調(diào)速是一種高效的調(diào)速方式，它調(diào)速精度高、調(diào)速范圍寬和操作方便，并且可利用變頻器上自帶的RS485串行通訊口實現(xiàn)和控制系統(tǒng)的通訊，以便于隨時監(jiān)控系統(tǒng)的工作情況，有利于生產(chǎn)正常進行。公司對煉油廠丙烷壓縮機液化氣的提取系統(tǒng)進行自動化改造，改造后除提高工藝操作水平外，而且節(jié)能20%左右，經(jīng)濟效益也十分顯著。

　　2 圣諾STD變頻器的主要特點

　　丙烷壓縮機是該系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備，對變頻器的可靠性、起動轉(zhuǎn)矩和動態(tài)響應(yīng)都有一定的要求。由于變頻器是該自動化系統(tǒng)的一部分，為減少干擾，要求輸出波形中有較低的諧波含量，因此，選用我公司生產(chǎn)的STD全能王變頻器。該變頻器采用先進的矢量控制算法，功能齊全，在各種行業(yè)中應(yīng)用自如�？梢赃x擇V/f開環(huán)、V/f閉環(huán)、無PG矢量控制和有PG矢量控制方式;可選用鍵盤和外部端子，功能端子的操作方式，并有RS485串行通訊口，便于與計算機組網(wǎng)控制。在設(shè)計中進行可靠性設(shè)計，電磁兼容設(shè)計，穩(wěn)定性分析等�？紤]到人性化因素，STD系列變頻器美觀大方，雖然功能齊全，但參數(shù)設(shè)定簡單，操作非常方便，是一款性價比很高的產(chǎn)品。

　　3 工藝過程

　　3.1 液化氣的提取工藝系統(tǒng)

　　液化氣的提取工藝系統(tǒng)如圖1所示。

　　圖1中:

　　P0—入口壓力，外部供氣壓力;
　　P1—進氣口壓力，進氣閥調(diào)節(jié)后壓力,要求<0.6Mpa;
　　P2—壓縮機出口壓力,要求1.2Mpa～1.7Mpa;
　　P3—分離塔壓力,要求1.08Mpa;
　　L1—入口流量,壓縮機吸氣量;
　　L2—出口流量,壓縮機排氣量;
　　閥門開度:生產(chǎn)要求進氣閥開度30%～50%。
　　出口閥開度80%～100%。

　　工藝過程:

　　煉油產(chǎn)生的氣體，經(jīng)過壓縮機加壓后凝為液態(tài)進入分離塔，經(jīng)過吸收等其他加工工藝，提取出石油液化氣。進氣口壓力P1要求小于0.6MPa，壓縮機出口壓力P2可達到1.2MPa～1.7MPa之間，經(jīng)出口閥調(diào)節(jié)后保證分離塔壓力P3在1.05MPa。如果某種原因使分離塔壓力升高，為安全起見則將泄壓閥打開，將分離塔內(nèi)的液體經(jīng)管道回流進氣口。
調(diào)節(jié)閥門的開度使P1指示壓力小于0.6MPa，P3壓力在1.08MPa左右。操作操作人員根據(jù)P1、P2、P3上的指示值進行調(diào)節(jié)。進氣的壓力P0一般來說不是很穩(wěn)定，為使控制準確，需知道P0與P1、P2、P3的變化的關(guān)系如表1所示。

　　P0不變時調(diào)節(jié)進口閥的開度與P1，P2，P3變化關(guān)系如表2所示。

[$page]　　4 系統(tǒng)的構(gòu)成

　　由表1和表2所反映的在P0改變時和進口閥開度改變時，P1、P2、P3和L1、L2的變化可見，進氣P0的升高或降低，使P1，L1和L2發(fā)生相應(yīng)的改變。如果要使流量L1和L2不變,可調(diào)節(jié)進口閥的開度往P0增加的相反方向變化，即P0增大，進口閥開度減少，或P0降低，進口閥開度增大。

　　為保證生產(chǎn)的穩(wěn)定性，希望進入分離塔的丙烷流量不要太大的波動。為此控制方式可有兩種選擇，一種采用流量控制方式，用流量變送器采集的流量信號回饋到控制系統(tǒng)上，使系統(tǒng)組成為一流量閉環(huán)系統(tǒng)，這樣不論P0如何變化，都可保證流量基本不變。另一種方式是用P1信號作為反饋信號，只要使P1