“即使企業(yè)內(nèi)外有誤解，超威也一定要這么做，超威交過的學(xué)費(fèi)實(shí)在是太昂貴了。超威有責(zé)任提示同行，無鎘內(nèi)化成工藝研發(fā)中超威經(jīng)歷過哪些艱難時(shí)刻！”
　　超威集團(tuán)總裁楊新新日前接受記者采訪時(shí)表示，超威愿意開放無鎘內(nèi)化成核心工藝“源代碼”！把超威摔倒過的地方標(biāo)注出來，讓后來的人能看見，少走一點(diǎn)彎路。
　　不了解超威的人很難明白，如果沒有3000多天的市場考驗(yàn)、上億元的材料損失、前后三次大的工藝調(diào)整、無數(shù)次的實(shí)驗(yàn)、無數(shù)產(chǎn)品的報(bào)廢、多次設(shè)備的升級(jí)、多次內(nèi)部管理流程的再造，不可能成就超威今天在無鎘內(nèi)化成電池工藝上的領(lǐng)跑地位。
　　天下無鎘
一直以來，市場上的鉛銻鎘電池中正極合金采用的均是鉛銻鎘多元合金，其中的“鎘”是有害的重金屬，在生產(chǎn)過程中會(huì)對(duì)人體產(chǎn)生長久的傷害并且對(duì)土壤保護(hù)極為不利。
　　江蘇超威總經(jīng)理湯玉英表示，由于鉛銻鎘電池的化成工藝采用的是兩次化成充電，不僅充電時(shí)間長，耗電量大，在充電過程中的酸霧析出和極板的清洗消耗著大量的酸和水。這樣不僅浪費(fèi)大量的水資源，對(duì)環(huán)境也造成了一定的污染。
　　更為嚴(yán)重的是，外化成車間需要大量的操作人員，勞動(dòng)強(qiáng)度比較大，屬于重污染作業(yè)，員工容易產(chǎn)生職業(yè)病。加之消費(fèi)者對(duì)電池中的“鎘”標(biāo)識(shí)不甚了解，對(duì)“鎘”的危害也認(rèn)知不足，超威從生產(chǎn)者與消費(fèi)者的角度出發(fā)，審視在所有環(huán)節(jié)中對(duì)人和環(huán)境的切身利益的保護(hù)，認(rèn)為生產(chǎn)者與消費(fèi)者都忽視了鉛銻鎘電池在生產(chǎn)與使用中對(duì)人體造成的嚴(yán)重危害，這一問題必須從源頭進(jìn)行解決！
　　自此，2003年，超威集團(tuán)成立了“無鎘內(nèi)化成工藝”研發(fā)小組，開始聘請專家、擴(kuò)大規(guī)�；�的實(shí)驗(yàn)室潛心致力于“無鎘內(nèi)化成工藝”的研究。經(jīng)過近三年的專心探索，“無鎘內(nèi)化成工藝”在實(shí)驗(yàn)室已初具雛形。2005年底，超威集團(tuán)宣布將江蘇超威定位成“無鎘內(nèi)化成工藝”的生產(chǎn)基地，決定對(duì)已經(jīng)在實(shí)驗(yàn)室中取得了初步成功的“無鎘內(nèi)化成工藝”在江蘇超威生產(chǎn)線進(jìn)行研發(fā)對(duì)比與批量試生產(chǎn)。
　　2006年初，當(dāng)?shù)谝慌鷥?nèi)化成產(chǎn)品生產(chǎn)出來時(shí)，誰都沒有想到，試驗(yàn)的數(shù)據(jù)和市場的檢驗(yàn)并沒有給超威人帶來驚喜，而是給了超威一個(gè)重大打擊：截至2007年下半年，江蘇分公司的退貨率達(dá)到30%，在整個(gè)集團(tuán)排名倒數(shù)第一。
　　而到了2008年，事實(shí)與理想再次跟超威開了一個(gè)玩笑：現(xiàn)場檢測的數(shù)據(jù)、市場反饋的數(shù)據(jù)依然不理想、集團(tuán)退貨排名依然是倒數(shù)第一名，又是同樣的結(jié)果！所有人都感覺陷入了失敗的泥潭，找不到出路。這一結(jié)果更加加劇了失敗情緒的彌漫，如果說第一次的失敗只是事務(wù)、事實(shí)上的失敗的話，第二次的失敗則是心理、精神上的創(chuàng)傷！管理人員面對(duì)失敗后的頹廢感、技術(shù)人員的失落感、同行對(duì)超威“無鎘內(nèi)化成工藝”失敗后的冷笑與流言讓超威集團(tuán)以及旗下的江蘇分公司感到了前所未有的壓力。
　　面對(duì)再次的失敗，超威董事會(huì)召集所有專家共同對(duì)“無鎘內(nèi)化成工藝”重新進(jìn)行了評(píng)估：一是行業(yè)生存風(fēng)險(xiǎn)的評(píng)估（即要不要干？）；二是對(duì)“無鎘內(nèi)化成工藝”核心工藝可行性的評(píng)估（即如何干？）；三是對(duì)所有生產(chǎn)要素的評(píng)估（存在什么問題？如何解決？），評(píng)估的最終結(jié)果是：“無鎘內(nèi)化成工藝”是決定超威未來生死的核心所在、是引領(lǐng)行業(yè)進(jìn)步的責(zé)任，沒有退路必須干！
　　正在大家都士氣低落時(shí)，董事會(huì)高管坐鎮(zhèn)江蘇超威，鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)繼續(xù)努力：“超威的無鎘內(nèi)化成一定會(huì)在江蘇做下去，我們還要將內(nèi)化成技術(shù)在全集團(tuán)推廣。”
　　為此，超威作出了重要的決定：一是穩(wěn)定團(tuán)隊(duì)，將內(nèi)化成產(chǎn)品研發(fā)項(xiàng)目正式落戶在江蘇；二是加強(qiáng)技術(shù)支持，在總部核心技術(shù)人員的指導(dǎo)下大膽對(duì)工藝進(jìn)行了調(diào)整；三是設(shè)備保證，對(duì)核心生產(chǎn)設(shè)備進(jìn)行了更新與升級(jí)；四是管理流程再造，對(duì)生產(chǎn)管理流程、品質(zhì)管理流程進(jìn)行了全面梳理。
　　六年風(fēng)雨，到2009年的下半年，前后經(jīng)過三次大的工藝調(diào)整的無鎘內(nèi)化成電池的工藝研發(fā)終于成功。經(jīng)初步測算，無鎘內(nèi)化成工藝和傳統(tǒng)外化成相比減少用水90%、節(jié)電25.8%，降低成本15%，員工的職業(yè)病危害減少90%，產(chǎn)品在市場上收獲到了良好的口碑，現(xiàn)場檢測的數(shù)據(jù)、市場反饋的數(shù)據(jù)讓超威苦盡甘來！
　　艱難時(shí)刻
截至目前，超威作為行業(yè)最早生產(chǎn)去鎘內(nèi)化成工藝生產(chǎn)鉛蓄動(dòng)力電池的企業(yè)之一，整個(gè)集團(tuán)無鎘內(nèi)化成工藝的覆蓋率已達(dá)100%，占國內(nèi)動(dòng)力型電池采用內(nèi)化成去鎘產(chǎn)品總量的85%以上，已基本實(shí)現(xiàn)了從傳統(tǒng)的外化成工藝向節(jié)能減排的綠色內(nèi)化成工藝的轉(zhuǎn)型升級(jí)，率先走出了一條電池行業(yè)無鎘內(nèi)化成工藝之路。
　　記者采訪了解到，與傳統(tǒng)的含鎘鉛蓄電池外化成工藝相比，無鎘內(nèi)化成工藝是將固化干燥以后的電池極板經(jīng)分切后直接組裝成電池，進(jìn)行電池內(nèi)的化成充電而得到成品，與外化成工藝本質(zhì)的區(qū)別是取消了蓄電池的外化成充電，減少了蓄電池極板化成、水洗、防氧化和二次干燥的工序。該技術(shù)的應(yīng)用必須對(duì)原有采用外化成的工廠實(shí)施技術(shù)和設(shè)備改造，目前國內(nèi)只有超威和少數(shù)幾家生產(chǎn)動(dòng)力型蓄電池企業(yè)在采用，而超威是國內(nèi)唯一一家大規(guī)模成功應(yīng)用內(nèi)化成工藝的企業(yè)。
　　超威集團(tuán)技術(shù)總監(jiān)趙文超告訴記者，“動(dòng)力電池中的鎘元素能夠保證鉛蓄電池深循環(huán)的工作條件下的壽命，在傳統(tǒng)動(dòng)力電池中的作用是不容易被替代的。但是預(yù)見企業(yè)和行業(yè)發(fā)展的未來，超威通過技術(shù)創(chuàng)新，改變了傳統(tǒng)的含鎘外化成加工生產(chǎn)方式，下決心進(jìn)行了無鎘內(nèi)化成膠體動(dòng)力電池的研發(fā)。”
　　身處技術(shù)研發(fā)一線的趙文超明白，一個(gè)新工藝產(chǎn)品從實(shí)驗(yàn)室走向工業(yè)化的規(guī)模生產(chǎn)所經(jīng)歷的艱辛和挫折是個(gè)極其痛苦的過程，超威經(jīng)歷了無數(shù)次的艱難時(shí)刻，險(xiǎn)些給超威的發(fā)展造成滅頂之災(zāi)。
　　無鎘內(nèi)化成工藝電池開始批量生產(chǎn)后，超威首先遇到的問題是正極板柵在鑄造上的困難。因?yàn)槿ユk正極板柵由鉛-銻-鎘合金轉(zhuǎn)變成鉛-鈣-高錫合金，批量生產(chǎn)中遇到了兩大難題，一是鑄造板柵的內(nèi)藏氣孔問題，二是可提高板柵機(jī)械強(qiáng)度的鈣元素含量控制范圍的問題，如果這兩個(gè)問題從技術(shù)上不能解決，對(duì)于去鎘動(dòng)力型電池性能是致命的，那將會(huì)出現(xiàn)電池的早期容量損失和循環(huán)壽命的縮短。超威的嘗試曾導(dǎo)致大批板柵的報(bào)廢。
　　第二個(gè)問題是采用去鎘合金后正極活性物質(zhì)軟化脫落引起的電池容量不能保持，壽命縮短。行業(yè)內(nèi)的技術(shù)專家都知道可以采用高溫固化溫度的方法解決活性物質(zhì)軟化的問題，但是，提高固化溫度以后，極板活性物質(zhì)強(qiáng)度雖然提高了，會(huì)降低活性物質(zhì)的孔率，影響電池的初期容量和充電接受能力，電池容量的一致性也很難控制。
　　超威當(dāng)時(shí)沒有采用高溫固化溫度的方法，因?yàn)槭袌鰺o法接受這種電池，這就導(dǎo)致了批量生產(chǎn)的電池在用戶使用期內(nèi)出現(xiàn)大量退貨，退貨率超過了30%，這是無論采用外化成去鎘和內(nèi)化成去鎘都要碰到的技術(shù)難關(guān)。面對(duì)退貨的市場和企業(yè)的損失，超威除了做好服務(wù)工作以外進(jìn)行了電池改進(jìn)實(shí)驗(yàn)，對(duì)電池極板固化采用了適當(dāng)?shù)臏囟�，并在正極活性物質(zhì)中添加了可提高正極導(dǎo)電性的正極添加劑。
　　然而，雖然正極的強(qiáng)度提高了，活性物質(zhì)軟化的問題解決了，但新的問題又隨之出現(xiàn)，卻使電池化成充電變得非常困難，于是化成充電也碰到了難題，這就造成在用戶使用的過程中電池不能充足。
　　經(jīng)過分析和多次實(shí)驗(yàn)，超威對(duì)電池充電的環(huán)境溫度進(jìn)行了控制，在充電過程中提高了水溫，隨之充電過程中又造成了端子腐蝕嚴(yán)重，做出來的產(chǎn)品無法銷售，退貨的損失很大，經(jīng)銷商不干了，一致要求不要銷售無鎘電池，超威高層和員工看著每天的問題和幾千萬元的損失，內(nèi)心也動(dòng)搖了。
　　2008年上半年，超威的無隔電池度過了使用初期。正當(dāng)大家想稍微緩一緩的時(shí)候，使用過程中單只落后的問題又隨之而來，超威又碰到了動(dòng)力電池最大的一個(gè)難題，關(guān)于動(dòng)力電池使用過程中電池組容量一致性的問題，針對(duì)使用過程中電池的這種情況，超威技術(shù)人員再次對(duì)活性物配方、固化工藝、和膏工藝、膠體工藝、加酸工藝、充電工藝等關(guān)鍵工藝進(jìn)行了調(diào)整，并持續(xù)將產(chǎn)品投向市場。
　　這種改進(jìn)后的產(chǎn)品，在正極活性物中加入了可以改善正極微電位界面電位的添加劑，減緩了活性物的軟化速度，改善了正電極充放電的一致性。通過漫長的實(shí)驗(yàn)室測試和市場驗(yàn)證，2009年超威終于掌握了去鎘內(nèi)化成工藝的核心技術(shù)，并決定在集團(tuán)內(nèi)部全面推廣。
　　“產(chǎn)品從研發(fā)、實(shí)驗(yàn)室、工業(yè)化生產(chǎn)到推向市場，聽起來是順理成章的事情，但在推廣過程中每到一個(gè)分公司進(jìn)行批量的工藝轉(zhuǎn)型都會(huì)碰到不可預(yù)知的問題�！壁w文超表示，簡單的一個(gè)固化蒸汽壓力問題兩個(gè)月就能造成三千萬元的損失，一個(gè)多階段負(fù)壓抽酸工藝就可能造成15%的退貨率，而且退回的電池還將無法修復(fù)。
　　超威一路走來，承受了無比的艱辛和痛苦，但是超威也收獲了成功的喜悅。2010年12月，超威的《無鎘鉛蓄電池多階段內(nèi)化成工藝》順利通過浙江省科技成果鑒定，認(rèn)定其工藝技術(shù)處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。2011年實(shí)現(xiàn)了無鎘內(nèi)化成膠體工藝的核心技術(shù)穩(wěn)定，無隔電池產(chǎn)量穩(wěn)定。2012年，內(nèi)化成電池產(chǎn)量占到集團(tuán)總產(chǎn)量的75%。2013年，集團(tuán)采用去鎘內(nèi)化成工藝生產(chǎn)的動(dòng)力電池達(dá)到100%。
　　在近十年漫長的無鎘內(nèi)化成膠體工藝的研發(fā)和推廣中，超威集團(tuán)形成了有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的內(nèi)化成專*80多項(xiàng)，其中發(fā)明專*8項(xiàng)，超威的發(fā)明專*“一種大容量膠體電池內(nèi)化成工藝”獲得中國專*優(yōu)秀獎(jiǎng)。由一線員工研發(fā)的酸霧收集器，目前已升級(jí)到第三代產(chǎn)品，已在國內(nèi)鉛蓄電池行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。在超威采用無鎘內(nèi)化成工藝生產(chǎn)的工廠，已經(jīng)全部實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)污水的零排放。
　　在趙文超看來，對(duì)于工業(yè)化生產(chǎn)的一項(xiàng)技術(shù)，技術(shù)進(jìn)步是永無止境的，后續(xù)面對(duì)未來產(chǎn)品性能的進(jìn)一步提升，超威還要對(duì)膠體電解質(zhì)的性能，正極活性物質(zhì)的結(jié)構(gòu)，以及根據(jù)南方和北方的使用環(huán)境的差異，提升產(chǎn)品核心技術(shù)，推出升級(jí)換代的產(chǎn)品。
　　持續(xù)不斷的技術(shù)升級(jí)，必須依靠人才來保證。記者從超威集團(tuán)了解到，為全面搶占行業(yè)技術(shù)制高點(diǎn)，從2011年開始，截至目前，田昭武、陳清泉、邱定蕃、保加利亞的巴普洛夫、陳立泉、楊裕生等6位國內(nèi)外知名院士、美國的尼爾森、日本的杉本豐成等20多位國內(nèi)外知名教授紛紛以不同形式加盟超威合作。這為超威未來的技術(shù)進(jìn)步、產(chǎn)品升級(jí)奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。
　　行業(yè)救贖
近十幾年來，隨著國家相關(guān)產(chǎn)業(yè)的拉動(dòng)，以及國際電池生產(chǎn)廠商在中國投資的增多，電動(dòng)車行業(yè)在我國發(fā)展迅速，產(chǎn)業(yè)規(guī)模不斷擴(kuò)大。動(dòng)力電池作為電動(dòng)車的能源，是影響電動(dòng)車性能的關(guān)鍵部件，是必不可少的，動(dòng)力電池成為新興的朝陽產(chǎn)業(yè)之一，大大促進(jìn)了電動(dòng)車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
　　一時(shí)之間，鉛蓄電池成為“香饃饃”，大大小小的電池廠如雨后春筍般冒出，利潤也是相當(dāng)可觀。許多企業(yè)在利益面前，只想著追求利潤的最大化，蓄電池環(huán)保問題成為行業(yè)之痛，影響了行業(yè)聲譽(yù)，限制了行業(yè)發(fā)展。
　　在很早以前，超威集團(tuán)董事長周明明、副董事長周龍瑞在超威發(fā)展?fàn)畲蟮耐瑫r(shí)，就已意識(shí)到超威未來的發(fā)展必須將行業(yè)責(zé)任、環(huán)境責(zé)任、社會(huì)責(zé)任一起擔(dān)負(fù)起來，只有這樣，才能實(shí)現(xiàn)健康可持續(xù)發(fā)展。
　　當(dāng)鉛酸蓄電池行業(yè)很多人還在使用外化成工藝拼命賺錢的時(shí)候，超威董事會(huì)已經(jīng)看到了行業(yè)危機(jī)并開始了思考：如何去掉“鎘”元素以保護(hù)環(huán)境？如何減少作業(yè)中的污染以保護(hù)員工的作業(yè)安全？如何減少水資源的使用與排放？如何減少電力的使用？如何保護(hù)消費(fèi)者的使用權(quán)益？
　　超威作為鉛酸蓄電池行業(yè)領(lǐng)跑者需要承擔(dān)起相應(yīng)的責(zé)任和義務(wù)：必須進(jìn)行工藝的變革以促進(jìn)環(huán)境的保護(hù)、員工職業(yè)衛(wèi)生的提升、能耗的減少。
　　超威的先行一步與國家環(huán)保發(fā)展方向可謂不謀而合，2012年，工業(yè)和信息化部和環(huán)保部聯(lián)合發(fā)布的《鉛酸蓄電池行業(yè)準(zhǔn)入條件》明確提出：采用落后工藝和含鎘超過0.002%的電池企業(yè)應(yīng)于2013年底進(jìn)行淘汰。無鎘內(nèi)化成工藝讓超威率先獲得了“綠色通行證”。
　　記者從超威集團(tuán)生產(chǎn)聯(lián)合企業(yè)了解到，超威集團(tuán)不僅自身率先實(shí)現(xiàn)了規(guī)模化內(nèi)化成工藝去鎘的綠色轉(zhuǎn)型，還帶動(dòng)了13家生產(chǎn)聯(lián)合體進(jìn)行了工藝升級(jí)。超威對(duì)生產(chǎn)聯(lián)合體傾注了巨大的人力和物力，超威向生產(chǎn)聯(lián)合體輸出了統(tǒng)一的內(nèi)化成工藝標(biāo)準(zhǔn)，統(tǒng)一進(jìn)行了過程品質(zhì)管理，共享了原材料供應(yīng)商。
　　很長一段時(shí)間以來，鉛酸蓄電池行業(yè)的準(zhǔn)入門檻較低，大量中小微企業(yè)上馬新項(xiàng)目，不僅造成行業(yè)產(chǎn)能過剩，更為重要的是，鉛蓄電池行業(yè)面臨的環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)、市場風(fēng)險(xiǎn)也越來越大。
　　在此背景下，超威憑借自身的技術(shù)實(shí)力和行業(yè)責(zé)任，用實(shí)例為行業(yè)做出了大規(guī)模應(yīng)用內(nèi)化成工藝去鎘的工業(yè)化轉(zhuǎn)型升級(jí)示范，為符合國家對(duì)鉛蓄電池行業(yè)節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)的要求，規(guī)劃了詳細(xì)的發(fā)展路徑。超威的終極目標(biāo)是未來要真正實(shí)現(xiàn)鉛蓄電池行業(yè)的節(jié)能減排和清潔生產(chǎn)。