由IET(英國工程技術學會)和華北電力大學共同主辦的第二屆IET可再生能源電力生產國際會議在京召開，會議期間，記者采訪了英國專家David Infield先生。他表示，光伏產業(yè)目前最大的挑戰(zhàn)是如何提高光伏電池轉換效率，降低成本。

追求更高的轉換效率

David Infield為什么這么說?記者通過一組數據，說明國內光伏企業(yè)與國外企業(yè)在電池轉換效率方面的差距：美國Sun Power公司的電池轉換效率達22.6%，日本夏普公司的為21.5%，英利自主研發(fā)的高端“熊貓”電池光電轉換效率為19.8%。數據結果看似一兩個百分點的差距，其實意味著不小的距離：電池轉換效率每提升0.1個百分點，就能節(jié)約發(fā)電成本5%—7%。

日前，出臺的《國務院關于促進光伏產業(yè)健康發(fā)展的若干意見》提出，“光伏制造企業(yè)應擁有先進技術和較強的自主研發(fā)能力，新上光伏制造項目應滿足單晶硅光伏電池轉換效率不低于20%、多晶硅光伏電池轉換效率不低于18%、薄膜光伏電池轉換效率不低于12%�！闭�策“倒逼”企業(yè)提高光伏電池轉換效率。

實際上，近幾年來，光伏企業(yè)為提高太陽能電池轉換效率作出了很大努力。2011年英利在科研創(chuàng)新上的經費投入達6億多元，占到年銷售收入的5%;晶龍集團的科研經費占到了其年銷售收入的6%左右。經過努力，河北省光伏企業(yè)在電池轉換效率方面已經大大縮小了與國外高端產品的差距。英利將太陽能電池轉換效率從16%迅速提升到19.8%，晶龍的光伏電池轉換效率提高到19.20%。

創(chuàng)造更低的光伏發(fā)電成本

“企業(yè)要創(chuàng)新，就要著力研究市場需求，更加貼近生產，貼近效能，完善工藝，降低成本�！边@是晶龍董事長靳保芳的制勝之道。

在這一點上，河北省兩大企業(yè)不謀而合。據CTO宋登元介紹，英利注重技術與常規(guī)工藝的兼容性，面向生產一線強化技術創(chuàng)新，減少生產步驟，降低生產成本�！懊绹鳶un Power公司的電池轉換效率固然很高，但是他們大多采用自己專有的設備生產，生產規(guī)模擴張不容易，生產環(huán)節(jié)達30個之多;而我們的生產步驟只有10多個，又擁有大規(guī)模生產的成本優(yōu)勢�！彼蔚窃�進一步解釋道，這樣的高效率，必然造就了高成本。

有專家透露，國內單獨從事太陽能電池片生產的光伏企業(yè)，2010年毛利潤率還能達到15%—20%，但2011年幾乎降到5%以下，今年一季度根本就談不上什么利潤。據了解，過去幾年里，企業(yè)習慣了高利潤、高回報�！澳壳笆袌鲂蝿葑兓�了，有些企業(yè)多年來就沒有重視技術創(chuàng)新的習慣，特別是沒有重視通過技術創(chuàng)新降低生產成本，市場的‘冬天’一到，勢必無法生存�！庇嘘P專家分析。國內光伏企業(yè)，應當及時轉變發(fā)展思路，注重產品技術和質量的提高，不斷提高自身的核心競爭力。