勞工年齡逐漸老化、用工成本迅猛增加、用工荒日益凸顯等系列問題，迫使陶企改善生產(chǎn)條件、提高生產(chǎn)效率、控制生產(chǎn)成本，通過技術(shù)力量轉(zhuǎn)變勞工身份，讓體力勞動(dòng)轉(zhuǎn)變?yōu)槟X力勞動(dòng)———加快自動(dòng)化進(jìn)程已演變成行業(yè)的重要課題，這也是發(fā)展的必由之路。

據(jù)了解，當(dāng)前我國陶業(yè)自動(dòng)化裝備的年產(chǎn)值已達(dá)2億元，約有80%的陶企使用相應(yīng)的自動(dòng)化設(shè)備。不過，業(yè)內(nèi)人士指出，我國陶業(yè)的自動(dòng)化程度仍較為低下，在很長一段時(shí)間內(nèi)，實(shí)現(xiàn)行業(yè)的智能化、數(shù)字化、高科技化將是行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)的主要任務(wù)之一。

在陶瓷生產(chǎn)中，深加工、分選包裝、倉儲(chǔ)物流這三部分的自動(dòng)化程度最低。而用工數(shù)量最多、人工成本最大的部分，莫過于生產(chǎn)線末端由分選到包裝的整個(gè)程序。目前國內(nèi)陶企一條生產(chǎn)線的用工人數(shù)大多都在100-130人左右，尾端工序的用工量就超過了一半。

從高溫的窯尾下磚、拋光線前的上磚、拋光線后的對(duì)色分選揀堆成垛、瓷磚包裝前的品質(zhì)檢測、不同方式的包裝碼托、運(yùn)輸裝箱等，都具有勞動(dòng)強(qiáng)度大、生產(chǎn)條件差、招工難度大的弊端，這些也是自動(dòng)化程度亟需提升的環(huán)節(jié)。

而自動(dòng)化最大的優(yōu)點(diǎn)是提高生產(chǎn)效率，減少人工成本，可以使機(jī)器在無人干預(yù)的情況下，按照預(yù)先設(shè)定的程序或者命令自動(dòng)進(jìn)行操作或過程控制。

據(jù)了解，1983年佛山市耐酸陶瓷廠從意大利引進(jìn)第一條全自動(dòng)陶瓷墻地磚生產(chǎn)線，由此拉開了我國陶業(yè)自動(dòng)化的發(fā)展大幕。特別在2000年之后，國人自主研發(fā)出了具“中國特色”的自動(dòng)化裝備和技術(shù)，而自動(dòng)包裝線就是其中典型的代表。隨著自動(dòng)包裝線的應(yīng)用普及，分選包裝工序的用工需求已不足原來的1/3。目前70%以上的陶企都使用了該設(shè)備，得到了用戶的廣泛認(rèn)可。

在佛山市鼎吉包裝技術(shù)有限公司(以下簡稱“鼎吉”)銷售經(jīng)理彭智云看來，我國陶機(jī)行業(yè)逐漸擺脫了以單純模仿西方工藝與裝備的發(fā)展路線，走出了一條適應(yīng)中國市場與生產(chǎn)模式的創(chuàng)新發(fā)展道路。

“國內(nèi)陶機(jī)的自動(dòng)化經(jīng)歷了模仿國外先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備，到根據(jù)國內(nèi)生產(chǎn)需求改進(jìn)設(shè)備，再到現(xiàn)今擁有自主研發(fā)的陶機(jī)生產(chǎn)線的發(fā)展階段。”廣東科達(dá)機(jī)電股份有限公司(以下簡稱“科達(dá)機(jī)電”)包裝線技術(shù)部經(jīng)理梁耀棠說，“基于價(jià)廉物美，我國陶機(jī)自動(dòng)化設(shè)備現(xiàn)今基本占領(lǐng)了國內(nèi)市場及亞洲市場�！睂�(shí)際上，我國陶業(yè)整體已達(dá)到較高的自動(dòng)化水平，原料制備、壓制成型、窯爐燒成、深加工及自動(dòng)包裝均有相應(yīng)的自動(dòng)化裝備。

不過一位陶企負(fù)責(zé)人表示，目前國產(chǎn)自動(dòng)化裝備在功能性和穩(wěn)定性等方面還略有欠缺，這是影響企業(yè)選用自動(dòng)化機(jī)器的最大因素。為此，國產(chǎn)自動(dòng)化裝備還需在這兩方面有所提升。

自主創(chuàng)新縮短差距

某陶企負(fù)責(zé)人向記者回述，他2005年去泰國某陶企參觀時(shí)，當(dāng)時(shí)約5條窯的工廠里，員工卻不超100人。至今想起，仍讓他不由感嘆海內(nèi)外自動(dòng)化水平的差距甚遠(yuǎn)。

眾所周知，中國陶機(jī)發(fā)展與國外相比，起步較晚，特別在自動(dòng)化技術(shù)的層面仍有待提升。

前兩年的廣州陶瓷工業(yè)展上，意大利西斯特姆(SYSTEM)集團(tuán)的展位上，每天都圍滿了觀看該企業(yè)產(chǎn)品和視頻宣傳片的觀眾。片中，在無人操作的情況下，瓷磚卻按照設(shè)定好的程序自動(dòng)生產(chǎn)，甚至連裝運(yùn)瓷磚的叉車都是無人駕駛，自動(dòng)運(yùn)送生產(chǎn)好的瓷磚到碼垛區(qū)域，讓圍觀的觀眾驚訝不已。

從西斯特姆車間自動(dòng)化程度達(dá)到如此水平，再到國內(nèi)陶企很多還在使用勞力生產(chǎn)相比，國內(nèi)的自動(dòng)化發(fā)展之路還需要很長時(shí)間的努力。

有行業(yè)人士分析，與國外比較，我國陶業(yè)人力成本高的原因來自兩大方面：一是兩國物流環(huán)境有異，海外采用“托盤式”包裝，轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)少，瓷磚無需使用包角；國內(nèi)則采用木箱包裝，轉(zhuǎn)運(yùn)次數(shù)多，因此要采用包角。國外現(xiàn)成的包裝技術(shù)不適用于中國，國內(nèi)沒有相類似的技術(shù)可以借鑒。二是生產(chǎn)產(chǎn)品的種類不同，國外以生產(chǎn)中小規(guī)格的釉面磚為主，不需深加工，且對(duì)產(chǎn)品色號(hào)要求不大，省去很多自動(dòng)化工序；國內(nèi)以生產(chǎn)拋光磚為主，需深加工，且對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量要求高，所需的自動(dòng)化工序自然繁多。

針對(duì)業(yè)內(nèi)對(duì)當(dāng)前我國自動(dòng)化程度較為低下的看法，梁耀棠提出不同的意見，“國外勞動(dòng)力成本很高，但產(chǎn)量低，而我國勞動(dòng)力成本相對(duì)較低，生產(chǎn)方式主要以提高產(chǎn)量而獲得利潤。因此，使用昂貴的自動(dòng)化設(shè)備對(duì)當(dāng)前國內(nèi)的陶瓷生產(chǎn)不太適用�！�

在探究如何加速我國陶瓷自動(dòng)化發(fā)展之路的問題上，梁耀棠認(rèn)為，國內(nèi)部分企業(yè)始終將主要精力放在模仿先進(jìn)自動(dòng)化設(shè)備上，這阻礙了自動(dòng)化進(jìn)程的加速提升。

實(shí)際上，隨著中國陶業(yè)國際化水平的提升，越來越多國人除了在歐洲企業(yè)的宣傳資料中了解到當(dāng)?shù)靥沾勺詣?dòng)化的發(fā)展，還走出國門去學(xué)習(xí)，引進(jìn)了他們的生產(chǎn)技術(shù)。

設(shè)備性能提升迅猛

伴隨市場需求漸趨龐大，越來越多上游制造商投入到自動(dòng)化設(shè)備的研究開發(fā)中，而隨著環(huán)境競爭愈發(fā)加劇，他們也加大創(chuàng)新力度，研發(fā)出相應(yīng)的革新產(chǎn)品來搶占市場份額。

通過采訪得知，大多數(shù)企業(yè)在自動(dòng)化裝備的功能性和智能化方面大做文章，充分滿足客戶所需。

自動(dòng)包裝各領(lǐng)風(fēng)騷

早在2005年，科達(dá)機(jī)電就通過合作引進(jìn)意大利瓷片揀選包裝技術(shù)，同時(shí)組織技術(shù)人員學(xué)習(xí)吸收，成立項(xiàng)目組進(jìn)行可行性調(diào)研與技術(shù)創(chuàng)新研發(fā)。2006年，科達(dá)機(jī)電攜帶首條“中國制造”的自動(dòng)包裝線亮相工業(yè)展，填補(bǔ)了我國陶瓷分選包裝裝備的空白。

據(jù)梁耀棠介紹，科達(dá)機(jī)電的自動(dòng)包裝線兼容多種常用規(guī)格的瓷磚，各單機(jī)